|
Детали контактно-нагруженных соединений изготовляют из высокопрочных сталей с содержанием в среднем 1 %С, термообрабо-танных на твердость не ниже HRC 60-62.
Мелкие детали, работающие при спокойной нагрузке, выполняют из углеродистых сталей У11, У12, а при ударной нагрузке - из сталей У8-У10. Термообработка: закалка в воду с 750-800 С; отпуск при 150-180°С (HRC 60 - 62). Для более напряженных соединений применяют легированные инструментальные стали. Закалка в воде или масле с 800 - 850 "С, отпуск при 150-160 °С (HRC 62-68).
Крупные детали сложной формы изготовляют из цементуемых сталей типа 20Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗА, 18Х2Н4В. Глубина цементации 1 -1,5 мм. После цементации заготовки подвергают измельчающему отжигу. Закалка в воду или масло с 800-850 °С, отпуск при 100-160°С (HRC 62-65).
Детали, подвергающиеся высокочастотным циклическим нагрузкам (подшипники качения), изготовляют из сталей ШХ6, ШХ9, ШХ15, ШХ15СГ. Заготовки подвергают сфероидизи-рующему отжигу. Закалка с 820 + 10 °С, отпуск при 100-160 JC (HRC 62-66). Для уменьшения количества остаточного аустенита закаленные заготовки обрабатывают холодом (при - 30 °Q.
Детали, работающие при особо высоких циклических нагрузках, изготовляют из сталей, вакуумной плавки, подвергнутых электрошлаковому, электронно-лучевому или плазменному переплаву -под вакуумом.
Зубья тяжелонагруженных шестерен подвергают поверхностной закалке с нагревом ТВЧ (глубина закаленного слоя 2 - 3 мм, HRC 58 - 60), цементации (глубина слоя 0,8 - 1 мм, HRC 60 - 62), нитроцементации (глубина слоя 0,5 - 0,8 мм, HRC 62 - 65), азотированию (глубина слоя 0,5-0,8 мм, HV 900-1200).
Детали, работающие в агрессивных средах, изготовляют из коррозионностойких сталей типа 4X13, Х18. Закалка в масло с 1000 - 1070 3С, отпуск при 200- 300 С (HRC 60-62).
Для изготовления соединений, работающих при повышенных температурах, применяют легированные Сг, Si, Mo и W стали ледебурит-ного и мартенситного классов (теплостойкостью до 350 °С) и высоковольфрамистые стали типа быстрорежущих Р9, Р12, Р18, Р9К10, Р18К5Ф2 (теплостойкостью до 500°С). Быстрорежущие стали закаливают в масло с 1240- 1280°С и подвергают (с целью уменьшения количества остаточного аустенита) трех-четырехступенчатому отпуску при 550 - 570 °С с выдержкой на каждой ступени ~1 ч, а также обработке холодом (при - 80 °С). Твердость после оптимальной термообработки HRC 65-70.
Высокой теплостойкостью (до 550- 600 °Q обладают стеллиты - сплавы Сг, Mo, W на основе Со или Ni. Твердость HRC 60 - 65; хорошо противостоят горячей коррозии; термообработки не требуют. Кобальтовые стеллиты применяют только в литом виде и используют преимущественно для наплавки рабочих поверхностей слоем толщиной 1 - 1,5 мм. Более высокими качествами обладают поддающиеся ковке никелевые стеллиты.
Рабочие поверхности контактно-нагруженных деталей обрабатывают до 10- 12-го класса шероховатости. Ответственные детали дополнительно подвергают электрополированию.
|
